Herramientas y técnicas de manufactura esbelta: con las empresas y unidades de manufactura actualizadas a prácticas más nuevas y más eficientes, se hace evidente que existe una gran necesidad de herramientas y técnicas de manufactura para mejorar esta situación. La fabricación está ganando impulso a medida que el mercado mundial avanza cada día. Con el aumento de las empresas más nuevas y el aumento de la demanda en los mercados mundiales, es necesario que las empresas den lo mejor de sí y satisfagan las necesidades y demandas cada vez mayores.

Un aumento en la demanda requeriría un aumento en la producción o fabricación. Esto significaría mantener el mismo alto nivel de calidad, con un desperdicio reducido y un período de tiempo más corto, sin inflación de costos. Para mantener un fuerte control sobre todos estos factores y elementos, es necesario conocer los conceptos y enfoques que se utilizan en todo el mundo, para que la producción / fabricación se ponga en funcionamiento de la manera más eficiente. Y, esto es exactamente lo que vamos a ver en este artículo, teniendo en cuenta uno de los sistemas más buscados en el paradigma de gestión de proyectos: Lean Manufacturing.

¿Qué es Lean Manufacturing?

A menudo denominado simplemente "Lean", Lean Manufacturing es esencialmente un método que se utiliza en la eliminación de desperdicios (o, Muda) a lo largo de la corriente de valor de un flujo de trabajo de fabricación en particular. Una característica peculiar de Lean Manufacturing es el hecho de que tiene en cuenta la sobrecarga de recursos y también la desigualdad de la carga de trabajo a través del flujo de valor. Lean Manufacturing tiene como objetivo lograr una distribución uniforme del trabajo, o compensar el tiempo de trabajo, y garantizar que la producción no desperdicie ninguno de los principales factores comerciales de: calidad, tiempo, costo y recursos.

Lean Manufacturing se enfoca en el flujo de valor y se asegura de que cada componente o proceso de agregar valor se traiga al frente y aquellos que no agregan ningún tipo de valor al flujo de trabajo se eliminan del flujo de trabajo; de ahí el término " Lean ".

Diseñado por Toyota Production System, Lean Manufacturing tiene como objetivo mejorar la experiencia general del cliente y se enfoca en la reducción o eliminación completa de los 7 tipos de desechos. Estos desechos son los siguientes: (TIMWOOD)

  • Transporte
  • Inventario
  • Movimiento
  • Esperando
  • Superproducción
  • Exceso de procesamiento
  • Defectos

6 herramientas y técnicas de manufactura esbelta

Ahora, dado que está actualizado con la mejor manera de mejorar su proceso de fabricación y producción, es esencial que conozca las diferentes herramientas y técnicas utilizadas en Lean Manufacturing y sepa cómo usarlas y dónde. Entonces, profundicemos en las 6 herramientas y técnicas más utilizadas y básicas, pero efectivas, que necesita saber.

  1. 5S

Dentro del paradigma de Lean Manufacturing, 5S es una herramienta japonesa simple pero poderosa que se utiliza con el propósito de organizar un lugar de trabajo de una manera muy sistemática, limpia y segura. Esta organización mejora su productividad, los esfuerzos de estandarización del trabajo y ayuda en la gestión visual.

5S garantiza que una unidad de fabricación o producción experimente la estandarización en todo su flujo de trabajo, en todos los niveles del proceso. Con las prácticas operativas estándar a cuestas, se hace más fácil que el trabajo proceda de manera eficiente, segura y repetible. De esta manera, las iteraciones pueden tener lugar a mayor velocidad, promoviendo así mayores niveles de producción.

Para una organización que implementa 5S, esta herramienta se convierte en la piedra angular de todas las demás herramientas de Lean Manufacturing para ser utilizadas y organizadas de manera efectiva. La herramienta 5S funciona metódicamente en 5 fases. Estas 5 fases se denominan en japonés y se transcriben en inglés para formar 5 términos "S". Son los siguientes:

  • 5S Seiri - o, Sort, es el primer paso del 5S e implica la clasificación de todo el desorden y el desorden dentro del lugar de trabajo mientras se mantienen solo los elementos importantes y extremadamente útiles dentro del área de trabajo.
  • 5S Seiton - o, Straighten, es el siguiente paso que dicta el proceso de organizar los elementos desensamblados de manera eficiente para que se utilicen utilizando los principios de la ergonomía. Este paso asegura que cada elemento tenga su lugar y que esos elementos vuelvan a su lugar.
  • 5S Seiso - o, Sweep, es el paso que implica una limpieza a fondo del área de trabajo, las herramientas que se utilizarán, todos los sistemas, máquinas y equipos que se utilizarán en la unidad de fabricación de la empresa. Esto asegurará que todos los aparatos utilizados durante la producción y el montaje sean tan nuevos como nuevos para eliminar cualquier no conformidad que pueda surgir debido a dificultades técnicas.
  • 5S Seiketsu - o, Standardize, asegura que cualquier trabajo realizado en los primeros 3 pasos ahora está estandarizado en consecuencia. Esto se basa en los estándares comunes y en cómo debemos trabajar entre el equipo. La estandarización es un componente clave dentro de Lean Manufacturing, por lo tanto, se convierte en una fase crucial.
  • 5S Shitsuke, o, Sustain, es la etapa final que garantiza que la empresa cumpla con los estándares adheridos y conformes. Esta etapa implica la limpieza y la auditoría de los procesos, herramientas y equipos. Es durante esta etapa que la rutina de trabajo se convierte en una cultura.

  1. Fabricación de teléfonos móviles

El concepto de fabricación celular aumenta la mezcla diferente de productos en una sola unidad de fabricación, al tiempo que se trata con un mínimo de desperdicio. Yendo a lo básico de esta técnica, necesitamos entender qué es una célula. Una lata de celdas consta de áreas de trabajo / estaciones de trabajo y equipos dispuestos de manera adecuada para facilitar el buen funcionamiento del flujo de trabajo. Esto significaría el procesamiento sin problemas de los materiales y elementos a través de un proceso. Esta celda incluso se jacta de operadores capacitados que están calificados para trabajar dentro de ella.

La fabricación celular depende muy bien de la disposición de todos los componentes dentro de un área de trabajo en producción y puede generar grandes ventajas cuando se implementa correctamente. Un principio dentro de la fabricación celular es el del flujo de una pieza. Este concepto asegura que el producto se mueva a través del proceso de producción en una sola unidad a la vez sin interrupciones vagas o repentinas. Incluso el ritmo establecido para el proceso sería el definido y programado por las necesidades del cliente y la tasa de demanda.

La fabricación celular aborda el problema de atender las múltiples líneas de productos requeridas por los clientes. Esta técnica agrupa productos similares para procesarlos en la misma secuencia y en el mismo equipo. Esto reduce el tiempo que se perdería en el cambio entre los diferentes productos y ofrece la línea de producción con unidades de productos más pequeñas y contenibles. La fabricación celular también garantiza que el espacio se utilice de manera efectiva en todas las instancias de producción. Además de estos, la fabricación celular también contribuye a reducir el tiempo de entrega y mejorar la productividad de la línea de producción. Con mucha claridad, esta técnica, dentro de Lean Manufacturing, también mejora la flexibilidad y la transparencia entre diferentes líneas de productos y mejora el trabajo en equipo y la comunicación entre varios departamentos.

  1. Mejora continua

Manteniéndose fiel a su nombre, la Mejora continua es una metodología dentro de Lean Manufacturing que aboga por el seguimiento de prácticas formales o un conjunto informal de reglas y pautas. Más que una metodología, la actitud de querer constantemente mejorar es lo que influye a través de esta herramienta. La mejora continua, a menudo conocida como mejora rápida, ayuda a optimizar todos los flujos de trabajo que se implementan en el entorno de producción. Esto promueve flujos de trabajo eficientes, y los flujos de trabajo eficientes ayudan a ahorrar tiempo, costos y recursos. Por lo tanto, esto cumple con el concepto principal detrás de Lean Manufacturing. Cada tarea se lleva a cabo con el fin de mejorar continuamente con el tiempo y cada recurso que trabaja para mejorar los servicios, productos o procesos está debidamente capacitado y ajustado para su uso.

La mejora continua sigue el ciclo de calidad en curso, denominado ciclo de Deming, o ciclo PDCA, que consta de 4 fases por las que el producto o proceso necesita pasar. Son los siguientes:

  • Plan : en esta fase se identifica una oportunidad de cambio y se lleva a cabo la planificación para lograr este cambio dentro del sistema.
  • Hacer : una vez que la planificación se completa y se verifica, el plan se ejecuta para que el cambio se implemente dentro del sistema.
  • Verificar : en esta etapa, los datos se recopilan y se visualizan para verificar el éxito del cambio que se implementó. Los resultados se analizan con el fin de determinar si el cambio producido fue exitoso.
  • Actuar : una vez que se determina que el cambio es exitoso, el plan se implementa a una escala mucho más amplia y se realiza una evaluación continua. Nuevamente, se sigue la etapa de verificación después de la implementación a gran escala.

  1. Jidoka

En japonés, el término acuñado "Jidoka" puede definirse como "automatización con intervención humana". Este término ganó importancia durante el siglo XIX cuando Sakichi Toyoda, fundador de los grupos de compañías Toyota, puso en marcha el telar automático y autoamplificado. Este telar automático se detendría si detectara una ruptura en el hilo durante el proceso de aparición. El operador que maneja el telar intervendría y arreglaría el hilo antes de reanudar la función.

Esto significaría que cada vez que se detecta una rotura, el proceso de producción se detendría temporalmente, hasta que se solucione. De esta forma, ni siquiera se produjo un producto defectuoso, lo que garantiza un 100% de calidad a los clientes. Además, se necesitó un solo operador para manejar toda esta operación, lo que fue esencialmente rentable: una mejora en la productividad del proceso. En resumen, el proceso puso en práctica todos los principios y filosofías de Lean Manufacturing y el proceso se ve así:

El sistema detecta anormalidades y lo comunica al sistema principal.

↳ Detección de desviación del flujo de trabajo normal

↳ La producción se detiene

↳ El operador / supervisor / gerente verifica el problema y lo resuelve

↳ Todos los cambios realizados se incorporan para reflejar en el flujo de trabajo estándar

De esta manera, puede alimentar todos los defectos y anomalías y cuando un flujo de trabajo se desvía de este flujo estandarizado, el sistema puede informarle de inmediato para rectificar y alimentar la siguiente anomalía.

  1. Mantenimiento Productivo Total

El tiempo de inactividad de la máquina es una preocupación seria en una línea de producción y puede causar problemas perjudiciales si el problema no se resuelve a tiempo. La fiabilidad de las máquinas y equipos en la línea de fabricación es una preocupación que se aborda en Lean Manufacturing, con la ayuda de la herramienta, Mantenimiento Productivo Total. Establecer un programa de Mantenimiento Productivo Total se convierte en una necesidad en un entorno de Lean Manufacturing.

El programa de Mantenimiento Productivo Total se compone esencialmente de 3 componentes, que impulsan el funcionamiento de la línea de producción / fabricación. Son los siguientes:

  • Mantenimiento preventivo : se trata de actividades de mantenimiento planificadas y ejecutadas regularmente y no meras comprobaciones aleatorias realizadas por los trabajadores. Aquí, se espera que la tripulación realice el mantenimiento periódico y completo del equipo para todas las máquinas para verificar cualquier anomalía en el funcionamiento. Esto asegurará que no se produzcan averías repentinas y se aumente el rendimiento de cada equipo.
  • Mantenimiento correctivo : este tipo de mantenimiento gira en torno a la decisión de si es necesario reparar o comprar equipos nuevos por completo. Tiene sentido que algunas máquinas que experimentan fallas frecuentes sean examinadas y reemplazadas por completo para una mayor pérdida de dinero y recursos o incluso calidad.
  • Prevención de mantenimiento : este componente garantiza que las máquinas compradas sean las correctas. Una máquina que es difícil de mantener solo causará más problemas y pérdida de inversión para la organización. A los trabajadores les resultará difícil mantenerlo continuamente, lo que provocará graves pérdidas.

  1. Gestión de calidad total

Una técnica importante de Lean Manufacturing, Total Quality Management es un programa continuo de calidad destinado a lograr el trabajo en equipo entre los departamentos, a unirse y garantizar un flujo de trabajo autosuficiente, produciendo una calidad óptima de los productos. TQM se ocupa de la gestión participativa y se centra en las necesidades y demandas del cliente, alineando en consecuencia el proceso de producción y los plazos. Total Quality Management analiza los siguientes componentes clave como parte de su definición técnica:

  • Participación y capacitación de los empleados.
  • Equipos de resolución de problemas
  • métodos de estadística
  • Proceso y no personas
  • Centrarse en objetivos a largo plazo
  • Calidad definida por las necesidades de los clientes.
  • La participación directa de la alta gerencia es esencial para lograr el cambio y aumentar los pasos hacia la calidad.
  • El incremento de calidad es un esfuerzo continuo y uno que debe continuar como un plan a largo plazo
  • Mejora en el proceso de trabajo y mantenimiento de la línea de producción.
  • El análisis sistemático después de la recopilación de requisitos es esencial.
  • La recopilación de requisitos debe tener lugar con cada departamento involucrado y todos los empleados dentro de ese departamento

Resumen

Cada una de estas herramientas y técnicas ofrece un sistema completo y completo de Lean Manufacturing propio. Mientras que 5S y la Mejora continua junto con otras herramientas, como Kaizen, promueven la base de Lean Manufacturing, Jidoka y herramientas como JIT (Just-In-Time) demuestran ser los pilares de Lean Manufacturing, proporcionando el apoyo necesario para la calidad estructura que promueve.

Cellular Manufacturing se presenta como una metodología sólida dentro del mundo de Lean Manufacturing y ofrece ser una gran herramienta para que la línea de producción reduzca el tiempo y los costos, y utilice los recursos y el espacio de manera efectiva. Por último, TQM garantiza que la calidad nunca se descuida al tiempo que aumenta el rendimiento de las máquinas y los procesos por igual.

Lean Manufacturing es una forma importante de gestión dentro del mundo de producción / fabricación cuyos conceptos han entrado lenta y constantemente en el mundo de los negocios y han demostrado ser beneficiosos en todos los estratos de estos negocios. El uso de Lean Manufacturing se trata de comprender los conceptos detrás de estas herramientas y técnicas. Una vez que esté familiarizado con estos conceptos, la implementación puede basarse en su cultura de trabajo y estilo de producción, ya que Lean Manufacturing ha logrado alcanzar el éxito en todos los diferentes sectores y formas de negocios.

Categoría:

Desarrollo de emprendimiento